قلقيلية بين الأمس واليوم

 
 
www.myqalqilia.com
 
     
 

 

 -  المقدمة  - Introduction

 -  موازنة خط الإنتاج Line-balancing

-  السينات الخمس   Five S

 -  تعريف وقياس الإنتاجية Productivity

 -  تجنب الأخطاء المهملة   Poka -Yoke

-   دراسة العمل  Work Study

 -  التصميم الداخلي للمصنع Plant Layout

 -  إدارة الجودة الشاملة TQM

-   أدوات ضبط الجودة   Seven tools

 - المعايرة النموذجية Benchmarking

 -  حلقات الجودة Quality circles

 -   في الوقت المناسب Just-in-time

 - تخطيط الطاقة الإنتاجية Cap-planning

 -  التحسينات المستمرة- Kaizen

 - الصيانة الإنتاجية الشاملة TPM

 - هندسة العوامل البشرية Ergonomics

 -  الأتمتة الذكية - Jidoka

 - ماليزيا آسيا ألحقيقية  Malaysia

  - الـ  ستة سيجما  Six Sigma

 - مناولة المواد M. Handling

  المراجع  References

 

 

قلقيلية بين الأمس واليوم

Qalqilia - Past & Present

معجزة كوريا الاقتصادية

korea-economic-miracle.htm

مصطلحات الاقتصاد والمال  والأعمال

Econ, Financial & Business Terms

 تحفيز نمو الاقتصاد الصيني بالعلم والتكنولوجيا

Promotion of Economy Growth by

Science and Technology In CHINA

***

برامج تحسين الإنتاجية

Productivity Improvement Programs

***

موازنة خط الانتاج

Line Balancing

***

مقدمة

تبدا الانتاجية العالية من التخطيط الجيد لموازنة خطوط الانتاج. فالفهم الجيد للطبيعة الديناميكية لتوازن خطوط الانتاج سوف يؤدي إلى زيادة درجة الاستجابة للكثير من التغيرات التي تحدث يوميا. من هنا فانه من الحيوي جدا ان يتم اعادة توازن خطوط الانتاج في اقصر مدة ممكنة، من اجل رفع وتعزيز الانتاجية.

ان المصانع ذات خطوط الانتاج غير المتوازنة تواجه العديد من المشاكل، مثل عدم القدرة على انجاز الاهداف، العمالة الزائدة عن الحاجة، ضياع الكثير من الوقت، مشاكل في الجودة، إختناقات وإنقطاعات في مجرى العمل وبالتالي انخفاض الانتاجية، وارتفاع مستوى المخزون من المواد تحت التشغيل. High level of WIP

لهذا، فان من اهم الخطوات التي يجب اتخاذها لتحسين الانتاجية في الوحدة الصناعية هو اعادة النظر في مجمل نظام توازن خط الانتاج.

تعريف:

- يعني مصطلح موازنة خط الانتاج، ترتيب الخط الانتاجي بالشكل والاسلوب الذي يحدث الانسياب السهل والمنتظم للعمليات الانتاجية من إحدى محطات العمل (Work Station) إلى الاخرى التي تليها، بحيث لا يكون هناك أي تأخير او تعطل في اية محطة عمل، والتي من شانها ان تتسبب في توقف المحطة التالية لها عن العمل، أي في حالة تعطل (Slack Time)، في انتظار وصول المواد او الاجزاء لاتمام العمليات التصنيعية اللازمة عليها.

ويشير التوازن إلى حالة تناسب مخرجات جميع المراحل الانتاجية المتعاقبة في الخط الانتاجي، ويتحقق هذا التناسب عندما تتطلب جميع المراحل في خط الانتاج او التجميع نفس الوقت، بحيث تأخذ كل عملية من العمليات الانتاجية على خط الانتاج نفس الكمية من الوقت لانجازها، فلا يكون هناك أي تعطل او انتظار لاتمام العمليات الانتاجية اللاحقة، وبذلك ينعدم الوقت الضائع في اية محطة، فيحصل ما يسمى بالتوازن التام، حيث تتدفق الوحدات بشكل منتظم من مرحلة انتاجية إلى مرحلة اخرى. ويؤدي انعدام حالة عدم التوازن إلى حدوث ظاهرتي الاختناق Bottleneck والوقت الضائع (المتعطل) Slack Time.

وتقوم عملية موازنة خط الانتاج على اساس التحكم او تعديل المهام الموكلة لكل عامل، او تعيين المهام لمحطات العمل بحيث يتساوى وقت العمل على المحطة الواحدة مع وقت العمل على المحطات الأخرى (أي ان يكون لكل محطة نفس الوقت من العمل تقريبا) بما يكفل التدفق السلس للإنتاج، والتقليل الى الحد الأدنى التقلبات في مستويات الإنتاج، ووقت التعطل، وذلك من خلال اعادة تصميم خط الانتاج، او زيادة الكفاءة التي بها تنجز المهمة المحددة.

ويطلق على الوقت اللازم لانجاز المهمة على المحطة بالوقت الدوري (Cycle Time)، حيث يحدد باقصى وقت مطلوب لانجاز العمل على المحطة، ولا يمكن للخط الانتاجي ان يسير باسرع من ابطئ محطة على خط الانتاج، وتسمى هذه المحطة بنقطة الاختناق (Bottleneck).

أهداف موازنة خط الانتاج:

تهدف موازنة خط الانتاج الى رفع الكفاءة الانتاجية من خلال اختيار التركيب المناسب من المهمات لادائها على المحطة، لكي يكون اداؤها بطريقة تتابعية واضحة وفي اوقات متقاربة على كل محطة، حتى نتمكن من اختيار العدد الأنسب من المحطات والعاملين على خط الإنتاج، ويمكن اجمال اهداف الموازنة فيما يلي:

  • تحديد اي خطوة من العمليات التصنيعية التي تتراكم عليها اعمال غير منجزة Backlog، والتي ستكون هي نقطة الاختناق Bottleneck على خط الإنتاج وستحدد بالتالي قدرة كامل النظام.

  • تحديد او تقليل عدد محطات العمل وعدد العمال

  • زيادة كفاءة خط الانتاج

  • تحديد الفعاليات او الانشطة التي ستنجز في كل محطة

  • تقليل دورة الوقت، وزبادة الانتاجية

  • تخفيض الوقت الدوري

  • تخفيض التكاليف

  • رفع كفاءة خط الانتاج

  • تقليل وقت التعطل او فقدان التوازن

  • توزيع الفاقد في التوازن بالتساوي بين محطات العمل

  • تجنب أي ارباك في العملية الانتاجية

  • طريقة موازنة خط الانتاج:

  • تحديد المهمات والعمالة اللازمة لانتاج السلعة.

  • تحديد الوقت المطلوب لانجاز كل مهمة

  • تحديد أي من المهمات يمكن ان تدمج مع المهمات الاخرى

  • تحديد الوقت الدوري المستهدف، او تحديد عدد المحطات على خط الانتاج

رسم مخطط الأسبقية Precedence Diagram (شبكة تظهر ترتيب محطات العمل في تتابع انتاجي)

حساب كفاءة خط الإنتاج (كلما كانت اوقات المهام متقاربة، كانت نسبة الكفاءة اعلى)

تقييم كفاءة الخط الانتاجي

اعادة موازنة الخط اذا لم تتحقق الكفاءة، او لم تكن مُرضية

الوقت الدوري Cycle Time

هو اطول وقت يقضيه المنتج على أي محطه من محطات العمل

وقت التدفق Flow time (Production flow time)

هو الوقت الذي يستغرقه المنتج حتى تتم عليه العمليات التصنيعية على جميع محطات العمل.

حالة الترتيب السلعي فان المهام التي تؤدى من اجل انتاج سلع نمطية Standardized Items تُعين لكل محطة من محطات العمل وبتلك الطريقة التي تكفل التدفق السلس للعمل. وعملية تقرير اي المهام تحدد لهذه المحطة او تلك على طول خط الانتاج هو ما يعرف بموازنة خط الانتاج Line Balancing، والذي سيكون له تاثير كبير على شكل وتصميم Configuration محطات العمل، وبالتالي، على الترتيب الداخلي للوحدة الصناعية.

ان تصميم وترتيب محطات العمل يجب ان يكون بطريقة تؤدي إلى تقليل وقت التعطل (Slack Time) إلى ادنى حد ممكن، وعلى طول خط الانتاج.

ويمكن تحقيق ذلك من خلال موازنة خط الانتاج Line Balancing. والمثال التالي يوضح اسلوب

امثلة على موازنة خط الانتاج:

مثال رقم1 :

في احد خطوط الانتاج يتم انتاج 320 وحدة خلال 8 ساعات عمل يوميا. وتتم عملية الانتاج باربع مهام (Tasks) كما يلي:

المهمة  الحالية

الوقت / دقيقة

المحطة السابقة

A

1.0

-

B

0.7

A

C

0.5

-

D

0.2

B, C

الوقت الكلي اللازم للوحدة

( 2.4 )

 

المطلوب ايجاد: الوقت الدوري، العدد الادنى لمحطات العمل، وتعيين المهام لمحطات العمل.

مخطط الأسبقية Precedence Diagram

 

الوقت الدوري (Cycle Time) = مجموع وقت العمل ÷ عدد الوحدات المنتجة

(8 × 60) / 320 = 1.5 دقيقة/ وحدة

أي انه كل 1.5 دقيقة يتم انتاج وحدة واحدة من المنتج، أي ان وحدة واحدة من المنتج تخرج من خط الانتاج كل 1.5 دقيقة.

العدد الادنى لمحطات العمل = الوقت اللازم لانتاج الوحدة ÷ الوقت الدوري

= 2.4 ÷ 1.5 = 1.6 ≈ 2 أي محطتان فقط.

ويكون عندنا خياران اثنان:

الوقت الدوري المعدل Revised Cycle Time (هو الوقت الدوري الذي نحصل عليه بعد اعادة موازنة خط الإنتاج) في الخيار الاول هو 1.5 دقيقة، بينما في الخيار الثاني – فهو 1.4 دقيقة. ويتم ايجاد وقت التعطل Slack Time من خلال حساب الفرق بين الوقت الدوري المعدل والأوقات التي تبذل على المحطات.

نسبة الوقت المتعطل = (الوقت المتعطل للدورة ÷ عدد المحطات) × الوقت الدوري الاطول

الخيار الاول: الوقت المتعطل = (0 + 0.6) ÷ 2 × 1.5 = 20%

الخيار الثاني: الوقت المتعطل = (0 + 0.4) ÷ 2 × 1.4 = 14%

اذن الخيار الثاني هو الافضل لان خط الانتاج اكثر اتزانا من الخيار الاول، لانه كلما قلت نسبة الوقت المتعطل، كلما كان خط الانتاج اكثر اتزانا. وتشير نسبة 0.0% إلى ان خط الانتاج متوازن بالكامل.

مثال رقم 2:

عدد محطات العمل = 7

الوقت الدوري = 0.75

كفاء خط الإنتاج = (2.92×100) ÷ (7×0.75) = 55%

المحطة Station

وقت المهمة Task time

د/ دقيقة

المهمة السابقة Preceding Task

1.

0.25 د

-

2.

0.45 د

1

3.

0.32 د

1

4.

0.30 د

1

5.

0.50 د

3,4

6.

0.35 د

5,2

7.

0.75 د

6

المجموع: 2.92 دقيقة

تحدد عملية موازنة خط الانتاج الحد الادنى من عدد محطات العمل اللازم للوصول إلى كفاءة بنسبة 100%، وتعيين وقت دوري متساوٍ Equal Cycle Time لهذه المحطات. والوقت الدوري يتم حسابه بمعرفة المعدل اليومي للانتاج. فلو ان مصنعاً ينتج في المتوسط 400 وحدة يوميا ويعمل مدة 8 ساعات فعلية (في الإنتاج)، فان الوقت الدوري يتم ايجاده من خلال قسمة عدد ساعات العمل على عدد الوحدات المنتجة، كما يلي:

الوقت الدوري = (8 ساعات × 60 دقيقة) ÷ 400 = 1.20 دقيقة.

وهذا يعني انه من اجل إنتاج 600 وحدة يوميا، فان كل وحدة يجب ان تُنتج كل 1.20 فاذا أنتج اقل من 400 وحدة يوميا، فهذا يعني أن هناك وقت متعطل Idle time يجب التخلص منه.

ومن اجل رفع الكفاءة يجب حساب عدد محطات العمل اللازمة وتخفيض الوقت الضائع، من خلال إعادة تعيين المهام.

ويتم احتساب عدد محطات العمل اللازمة من خلال قسمة مجموع وقت المهام (وهو2.92) على الوقت الدوري:

عدد محطات العمل = 2.92 ÷ 1.20 = 2.43 أي 3 محطات

تعيين المهام على المحطات =

- المحطة الأولى (3+4+5) = 0.32 + 0.30 + 0.50 = 1.12 دقيقة

- المحطة الثانية (1+2+6) = 0.25 + 0.45 + 0.35 = 1.05

- المحطة الثالثة (7) = 0.75

نسبة الكفاءة = (2.92 ×100) ÷ 3 × 1.12 = 87%

فوائد موازنة خط الإنتاج Benefits:

- تخفيض اختناقات العمل وتحسين عملية الانسياب على خطوط الانتاج من خلال مساواة (موازنة) الاوقات على محطات العمل

- يساعد على اكتشاف وتحديد الارباكات على خطوط الانتاج ومعالجتها في الحال

- يخفض الحمل الزائد للعمل Work Overload من خلال معرفة المحطات التي تتجاوز Takt time.

- تحسين تدفق العمل، وحل مشكلة السرعة حيث يتم توزيع عبء العمل (Workload) على مختلف المحطات الانتاجية.

زيادة كفاءة خط الانتاج

تعتبر متغيرات الوقت والعمل القاعدة الاساسية لموازنة خط الانتاج. وهذه المتغيرات متداخلة مع بعضها البعض، وتحدد طريقة المزج الامثل بينهما، التكاليف الكلية لانتاج السلعة.

وتعتبر متغيرات الوقت والعمل القاعدة الاساسية لموازنة خط الانتاج. وهذة المتغيرات ذات علاقات متداخلة مع بعضها البعض، ومن ثم فان طريقة جعلها اقرب ما تكون الى الفاعلية Optimize سوف تحدد التكاليف الكلية لانتاج المنتج.

اذا قام شخص بتصنيع منتج، فان كل خطوات العملية التصنيعية تتم بالتتابع حتى اكتمال العملية التصنيعية.

الوقت الدوري للعامل الواحد:

الحالة رقم 1:

العملية

محطة العمل

عامل

الوقت الدوري 15 دقيقة

1

ماكينة # 1

# 1

5.0 د.

 

2

ماكينة # 2

# 1

 

3.0 د.

 

3

ماكينة # 3

# 1

 

7.0 د.

في حالة ان عامل واحد يقوم بالعمليات الثلاث في تتابع فانه يستطيع انتاج منتج واحد كل 15 دقيقة. فيكون الوقت الدوري هو مجموع الوقت اللازم لانجاز كل عملية، أي 15 دقيقة.

كفاءة خط الانتاج = (مجموع وقت الانتاج × 100) ÷ (الوقت الدوري × عدد محطات العمل)

كفاءة الخط الإنتاجي = (15× 100) ÷ (15 × 3) = 33%

الحالة رقم 2:

العملية

محطة العمل

عامل

الوقت الدوري 7 دقائق

1

ماكينة # 1

# 1

5.0 د.

 

2

ماكينة # 2

# 2

3.0 د.

 

3

ماكينة # 3

# 3

7.0 د.

يمكن تخفيض الوقت الدوري اذا اسندت لكل عامل مهمة منفردة، بحيث يقوم ثلاثة عمال بانجاز اعمالهم في وقت واحد Simultaneously، وبذلك ينخفض الوقت الدوري الى 7 دقائق وهو الوقت الذي يستغرقه إنجاز أطول عملية على خط الإنتاج (العملية رقم 3). لكن يوجد وقت متعطل Slack time، وهو الفرق بين الوقت الدوري والوقت اللازم لاداء العملية، ويساوي 6 دقائق.

(7-7) + (7-5) + (7-3) = 6 دقائق.

كفاءة خط الانتاج = (15× 100) ÷ (7 × 3) = 71%

الحالة رقم 3:

العملية

محطة العمل

عامل

الوقت الدوري 7 دقائق

1

ماكينة # 1

# 1

5.0 د.

 

2

ماكينة # 2

# 1

3.0 د.

 

3

ماكينة # 3

# 2

7.0 د.

ومن اجل تخفيض الوقت المتعطل، يقوم عامل واحد بانجاز العملية # 1، والعملية # 2، ويبقى الوقت الدوري كما هو 7 دقائق، وعدد العمال 2 بدلا من ثلاثة عمال.

الحالة رقم 4:

العملية

محطة العمل

عامل

الوقت الدوري 8 دقائق

1

ماكينة# 1 + 2

# 1

5.0 + 3.0 = 8.0 د.

2

ماكينة # 3

# 2

7.0 د.

يتم دمج العملية # 1 و # 2 في محطة عمل واحدة، يقوم بأدائها عامل واحد، ويصبح الوقت الدوري الجديد 8.0 دقائق، ووقت التعطل دقيقة واحدة.

كفاءة خط الانتاج = (15× 100) ÷ (2× 8) = 94%

الحالة رقم 5:

العملية

محطة العمل

عامل

الوقت الدوري 5 دقائق

1

ماكينة # 1

# 1

5.0 د.

 

2

ماكينة # 2

# 2

3.0 د.

 

3

ماكينة # 3 - a

# 3

3.5 د.

 

4

ماكينة # 3 - b

# 4

3.5 د.

 

ويمكن تخفيض الوقت الدوري من خلال تقسيم العملية رقم (3) الى عمليتين منفصلتين، بإضافة محطة عمل رابعة، فيصبح طول الوقت الدوري المعدل 5 دقائق. فيكون لدينا 4 عمال، ومجموع وقت التعطل 5 دقائق = (5-5) + (5-3) + (5-3.5) + (5-3.5).

كفاءة خط الانتاج = (15 × 100) ÷ (4 ×5) = 75%

مثل رقم 3:

مخطط الاسبقية Precedence Diagram

 جدول المهام

 المهمة الحالية

الوقت - ثانية

المهمة السابقة

A

20

-

B

6

a

C

5

b

D

21

-

E

8

-

F

35

-

G

15

c,d

H

10

g

I

15

e,h

J

5

e

K

46

f,i,j

L

16

k

 

عدد محطات العمل = 12

مجموع اوقات المهام = 202

الوقت الدوري = وقت اطول مهمة على محطات العمل، وهو 46 على المحطة (k).

نسبة الكفاءة = (مجموع اوقات مهام العمل × 100) ÷ (الوقت الدوري × عدد محطات العمل)

= (202 × 100) ÷ (46 × 12) = 37%

من اجل موازنة خط الانتاج، يتم اولا إيجاد الوقت الدوري الفعلي، من خلال قسمة عدد ساعات العمل الفعلية (وقت الإنتاج المتاح) على كمية الإنتاج اليومي او الأسبوعي. ولنفرض ان كمية الإنتاج اليومي 1300 وحدة، وعدد ساعات العمل 32 ساعة، منها 160 دقيقة مجموع أوقات الاستراحة.

الوقت الدوري = (32 س×60 د) – 160 = 1760 د.

(1760 د × 60 ث) ÷ (1300) = 81 ث

العدد النظري لمحطات العمل = مجموع المهام ÷ الوقت الدوري = 202 ÷ 81 = 3 محطات

يتم بعد ذلك تعيين المهام على محطات العمل، بحيث لا يتجاوز مجموعها الوقت الدوري وهو81 ثانية.

نسبة الكفاءة الجديدة = (202×100) ÷ (77×3) = 87%

درجة الانتفاع من خلايا العمل Utilization Work Cell

ان الخط الانتاجي المتوازن هو الذي تصل فيه درجة الانتفاع إلى نسبة 100% من خلية العمل Work cell. وفي الحياة العملية نجد انه من الصعب تحقيق نسبة 100% من الانتفاع Utilization، لكن تحقيق اية درجة قريبة من هذه النسبة ستنعكس ايجابا على النظام الانتاجي.

وقياس درجة الانتفاع من خلية العمل، يساعد على التخطيط لمعرفة أي الخلايا غير مستغلة عند المستوى المطلوب.

معدل الانتفاع لخلية العمل Work Cell Utilization، هو نسبة الوقت الذي تكون فيه الخلية في حالة تشغيل خلال عمليات الانتاج.

ويمكن ايجاد معدل الانتفاع من خلايا العمل من خلال تقسيم الوقت اللازم لأداء العملية Elapsed time على الوقت الدوري Cycle time:

ونستطيع تحسين كفاءة العملية الإنتاجية، بإحداث بعض التغييرات على المحطة رقم 3، مع تحديد بعض الخيارات المناسبة كما يلي:

- استبدال العامل في المحطة بعامل آخر مدرب تدريبا جيدا، بحيث ينجز المهمة بنصف الوقت تقريباً.

- اضافة عامل آخر على المحطة ليساعد العامل الاصلي، بحيث يتم انجاز المهمة بنصف الوقت.

- استبدال الماكينة في المحطة باخرى حديثة بحيث تُنجز العملية بنصف الوقت

- وضع ماكينة اخرى مع عامل آخر في المحطة، ليتم انجاز مهمتين في 7.0 دقيقة، فيكون لكل مهمة 3.5 دقيقة.

- دمج خليتين في خلية واحدة من شانه تخفيض وقت التعطل Slack time ، ووقت العمل.

وعند تحديد افضل البدائل يجب ان يؤخذ بعين الاعتبار ما يلي:

- تخفيض وقت العمل elapsed time ووقت التعطل slack time

- تقليل عدد العمال

- تقليل عدد محطات العمل

- تقليل التكاليف

- زيادة كفاءة خط الانتاج

- تقليل وقت التعطل Slack time

- زيادة الإنتاجية

الاختيار بين البدائل يعتمد على مدى تاثير البديل على تكلفة العمل والطاقة الانتاجية. ولا ترتبط تكلفة العمل بعدد العاملين فقط. فقد يتم تخفيض عدد العمال، لكن قد يزيد الوقت الدوري، الذي بدوره يزيد من تكلفة العمل.

تكلفة العمل: يمكن حساب تكلفة العمل كما يلي:

تكلفة العمل = متوسط الاجر/ ساعة × (الوقت الدوري × عدد العمال على خط الانتاج)

نقوم بتحويل هذه المعطيات إلى وحدة وقت Time Unit

عندما يكون الوقت الدوري بالدقائق يتم تحويل الاجر لكل ساعة إلى الاجر لكل دقيقة، وذلك بقسمة قيمة الاجر لكل ساعة على 60 دقيقة. اما اذا كان الوقت الدوري بالثواني - فيتم تقسيم الاجر لكل ساعة على 3600 ثانية.

تكلفة العمل = (متوسط الاجر/ ثانية) × الوقت الدوري × عدد العمال

تتطلب عملية موازنة خط الانتاج:

- مقارنة اوقات العمليات الانتاجية لتحديد الفرق بين اطول واقصر وقت للعمليات الانتاجية

- دمج العمليات المتتابعة لانشاء خلايا عمل جديدة التي من شانها تخفيض وقت التعطل بين محطات العمل.

- تخفيض الوقت الدوري من خلال اقامة محطات عمل اضافية للعمليات ذات الوقت الاطول.

- استخدام النماذج الرياضية، لتحويل العلاقات بين المتغيرات إلى قيم لتزويد الادارة بالمعلومات اللازمة لاتخاذ القرارات الصائبة.

- حساب تكلفة العمل، استنادا إلى الوقت الدوري ومتوسط اجرة العامل على خط الانتاج، وعدد العاملين، وعمل سيناريوهات مختلفة، وتحديد الخيار الذي يعظم الارباح للوحدة الصناعية.

وعندما يتم اتزان خط الانتاج، يمكننا عندها معرفة:

- عدد خلايا العمل

- عدد العمال المطلوبين لانتاج السلعة

- الوقت الدوري

- تكلفة العمل.

كفاءة خط الانتاج Line Efficiency

مقياس يبين كيف تجري العملية الانتاجية عندما تتكون من عدة مهام، تنجز من عدة اشخاص.

وتحتسب الكفاءة من خلال ضرب عدد محطات العمل (Workstations) في كمية الوقت الذي تستغرقه اطول مهمة (او جزء من مجمل العملية)، ومن ثم التعبير عن الوقت الكلي Total time الذي تستغرقه العملية الواحدة كنسبة مئوية من عدد المحطات، معبرا عنها بالصيغة التالية:

C) × N) ÷% E = (T x 100)

% E = نسبة الكفاءة

T = مجموع الوقت اللازم لإتمام عملية واحدة

N= عدد محطات العمل

C= الوقت الدوري للعملية (Cycle time)، وهو الاطول في محطات العمل

مثال: يستغرق اتمام إحدى العمليات الانتاجية 21.5 دقيقة، موزعة على خمس مهام رئيسية، تنجز من 5 محطات عمل، وهي كما يلي:

يستغرق اتمام العملية الواحدة على جميع محطات العمل على الخط الانتاجي مدة 21.5 دقيقة. واطول مهمة تقع على المحطة رقم 3 وتستغرق 8.0 دقائق (وهو الوقت الدوري). وبتطبيق الصيغة الواردة اعلاه نستطيع معرفة كفاءة العملية الانتاجية كما يلي:

(21.5×100) ÷ (8.0×5) = 53.7%

ونستطيع تحسين كفاءة العملية الإنتاجية، باحداث بعض التغييرات على المحطة رقم 3، باعتبارها المحطة التي تاخذ الوقت الأطول، مع تحديد بعض الخيارات المناسبة كما يلي:

1- استبدال العامل في المحطة بعامل آخر مدرب تدريبا جيدا، بحيث ينجز المهمة بنصف الوقت تقريباً.

فاذا استطاع العامل المدرّب انجاز المهمة بستة 6 دقائق تكون كفاءة العملية الانتاجية كما يلي:

(19.5×100) ÷ (6.0×5) = 65%

2- اضافة عامل آخر على المحطة ليساعد العامل الأصلي، بحيث يتم انجاز المهمة بنصف الوقت.

3- وضع ماكينة اخرى مع عامل آخر في المحطة، لينجز كل منهما مهمته في 8.0 دقائق، وبذلك يتم انجاز مهمتين على نفس المحطة خلال 8.0 دقائق، وكأن كل مهمة على المحطة تستغرق 4.0 دقائق فقط (8.0 ÷ 2 = 4.0)، حيث يصبح وقت المهمة على المحطة رقم 4 وهي 5.5 دقيقة هي الاطول. بعد ذلك يتم احتساب كفاءة العملية الانتاجية، وتكون كما يلي: 

(17.5×100) ÷ (5.5×5) = 63.6%. 

لذلك تركز المؤسسة جهودها لتخفيض وقت المهمة على  المحطة رقم 4، لتكون اقل من 5.5 دقيقة، وهكذا..

4- استبدال الماكينة في المحطة رقم 3 باخرى ذات انتاجية اعلى، بحيث تُنجز العملية بوقت اقل.

ويتم تطبيق الخيار المناسب، بعد دراسة تكلفة كل خيار، واختيار الأجدى منها..

المهل الزمنية Lead Time

تعريف:

المهل الزمنية، او كما يطلق عليها أحيانا بفترة التوريد، هي عبارة عن الوقت المحصور بين تاريخ طلب المنتوج، والتاريخ الذي يصبح فيه ذلك المنتوج جاهزا للشحن للعملاء.

هي الفترة ما بين تاريخ إصدار الطلب واستلام السلع الجاهزة

هي الوقت المنقضي من تاريخ وضع الطلبية إلى تاريخ استلام البضاعة جاهزة.

هو الوقت الذي يلزم المورد لتسليم البضاعة إلى الزبون بعد استلام الطلبية.

الوقت المطلوب لتصنيع المنتج من وقت استلام الطلبية إلى حين شحنها إلى الزبون

الوقت بين طلب البضاعة او الخدمة وتاريخ استلامها.

تتكون المهل الزمنية مما يلي Components of Lead time:

1. وقت تحضير الطلب Order preparation time

2. وقت الأخطار للمورد للمواد Supplier Notification time

3. وقت تحضير المورد للمواد Supplier preparation time

4. الوقت اللازم لشحن المواد إلى المصنع Shipping time

5. استلام، تفريغ، فحص وتخزين المواد Receiving, unloading, inspection and storage time

6. وقت الانتظار (الأول) Queue Time

مقدار الوقت الذي يقضيه الامر او الدفعة في صف الانتظار قبل بدء العمل عليه متأملا تحرر الماكينة من العمل.

7. وقت التهيئة Setup Time

الوقت المطلوب لتحضير طاقم العاملين والماكينات لاداء العمليات الانتاجية، سواءاً اكان ذلك قبل بدء العمل، او خلاله. او هو مقدار الوقت اللازم لاعداد الماكينة لاستقبال عمل جديد.

8. وقت اللازم لتغيير العملية الانتاجية من نظام معين الى آخر Changeover time

9. وقت التشغيل الفعلي Run Time

10. وقت تعطل الماكينة عن العمل Downtime

مقدار الوقت اللازم فعلا لتصنيع الدفعة او الامر الانتاجي

11. وقت الانتظار (الثاني) Waiting Time

مقدار الوقت الذي يقضيه الامر او الدفعة انتظارا لتحريكه إلى مركز انتاجي آخر بعد اكمال العمل عليه في مركز الإنتاج الحالي.

12. وقت الحركة Moving Time

مقدار الوقت الذي يقضيه الامر في الحركة الفعلية إلى مركز الانتاج الاخر.

13. وقت التعطل Idle time

هو الوقت الضائع لعمل الماكينة او العامل الذي ينجم عن الافتقار او النقص في الطلب او المواد او تعطل التجهيزات او أي سبب آخر يمكن او لا يمكن تجنبه.

14. وقت المواصلات Transport time

الوقت اللازم لنقل المواد والاجزاء من المخزن الى خطوط الانتاج، ومن محطة عمل الى اخرى على خط الانتاج، ونقل المنتجات الجاهزة من الوحدة الإنتاجية الى المخزن.

15. وقت التفتيش والرقابة على الجودة Inspection time

16. وقت اعادة العمل على الوحدات ذات العيوب Rework time

يعكس طول المهل الزمنية مستوى المخزون تحت التشغيل (WIP)، وعدم السيطرة على المهل الزمنية ينتج عنه تراكم في العمل تحت التشغيل، مما يؤدي إلى تزاحم الاعمال على ارضية المصنع، والمحصلة النهائية لهذا التاخير في تسليم طلبات العملاء، مما يجعل الوحدة الصناعية في مركز ضعيف امام العملاء في اعطاء مواعد دقيقة لتسليم البضائع المطلوبة On time delivery.

ان إصدار أوامر الإنتاج بمعدل أسرع من معدل المخرجات المتحققة ينتج عنه تراكم في مستوى مخزون العمل تحت التشغيل، ومن ثم اطالة المهل الزمنية الصناعية اللازمة لاكما تلك الأوامر.

يعبر طول المهل الزمنية، إلى حدٍ كبير، عن مستوى المخزون تحت التشغيل (WIP)، عدم السيطرة على المهل الزمنية ينتج عنه تراكم في العمل تحت التشغيل، مما يؤدي إلى تزاحم الاعمال على ارضية المصنع، والمحصلة النهائية من هذا هو التاخير في تسليم طلبات العملاء، مما يجعل الوحدة الصناعية في مركز ضعيف امام العملاء في اعطاء مواعد دقيقة لتسليم البضائع المطلوبة.

ان اصدار اوامر الانتاج بمعدل اسرع من معدل المخرجات المتحققة ينتج عنه تراكم في مستوى مخزون العمل تحت التشغيل، ومن ثم اطالة المهل الزمنية الصناعية اللازمة لاكما تلك الاوامر.

تقليل المهل الزمنية Reduction of Lead Time

- المهل الزمنية – الفترة الواصلة بين وقت وضع الطلبية ووقت استلامها من المورد.

يتم تخفيض وقت المهل عن طريق القضاء على كافة اشكال الفواقد لأنها السبب في تطويل المهل الزمنية.

كلما اخذت وقتا اكثر لاتمام عملية كاملة، سوف يكون هناك عمليات مناولة اكثر ومخزون اكثر، لذلك تكون التكلفة أعلى والجودة أسوأ.

يبدا وقت المهل الزمنية باستلام طلبية الزبائن وتنتهي باستلام الزبون للبضاعة او الطلبية او الخدمة. فالوقت بين اصدار الطلب والاستلام هو المهلة الزمنية.

تحسين او تخفيض المهل الزمنية يساهم بشكل مباشر في تحسين رضا وولاء المستهلك

الوقت = المال Time = money

لانه كلما زاد الوقت المستثمر في المنتج زادت تكلفته Time is money

تعتبر المهل الزمنية المناسبة appropriate ميزة تنافسية للمنظمة فهي:

تعطي المنشاة الفرصة للوصول الاسرع الى السوق

يكون رد فعلها او استجابتها اسرع للتغيرات او متطلبات المستهلك

تزيد من القيمة المضافة VA

طرق تخفيض المهل الزمنية

تقليل Reduce

توحيد Combine

إلغاء Eliminate

عملية تخفيض المهل الزمنية:

- تحديد جميع الخطوات لاتمام المنتج من البداية الى النهاية

- تحليل والغاء الوقت اللازم لاداء الخطوات الي لا تولد قيمة مضافة

- تحليل وتخفيض الوقت اللازم لاتمام الخطوات التي تولد قيمة مضافة

- تحديد العملية "المثالية" Ideal Process (الحد الأدنى المطلوب لإنجاز الخطوات التي تولد القيمة المضافة، مع الغاء الخطوات التي لا تولد قيمة مضافة).

الخطوات Steps:

- تحديد بداية ونهاية العملية التصنيعية Identify the beginning and the end of the process

- تتبع مجريات العملية التصنيعية Walk through the process in the natural sequence

تحديد طبيعة الخطوات

تحديد عدد الخطوات

عمل القياسات Take Measurements

تحديد الوقت اللازم لكل خطوة

تحديد وقت الانتظار Wait time

وبالنسبة لخطوات الحركة يتم قياس المسافة لهذه الحركات

تحديد متوسط المخزون

تحديد متوسط المخرجات

تحديد الخطوات التي تضيف قيمة للمنتج، وتلك التي لا تضيف له قيمة

النشاط الذي يولد قيمة مضافة: أي نشاط يكون المستهلك راغبا ان يدفع مقابله

النشاط الذي لا يولد قيمة مضافة: أي نشاط، او عملية، او استخدام للموارد التي لا تتطابق مع توقعات المستهلك.

عمل رسم بياني للعملية التصنيعية Graph the process

تلخيص المعلومات:

مجموع الخطوات التي تولد قيمة مضافة VA

مجموع الخطوات التي لا تولد قيمة مضافة NVA (أي تضيف تكلفة)

تحديد نسبة للقيمة المضافة VA% % التي يولدها العمل

التحليل Analyze

مجموع الوقت الذي يولد قيمة المضافة VA

مجموع الوقت الذي لا يولد قيمة مضافة NVA

جمع أوقات VA + NVA

حساب VA % بقسمها VA) + (NVA

حساب NVA % بقسمها VA)+ (NVA

العمل على تخفيض، إزالة، وتوحيد الخطوات في العملية التصنيعية

تحديد العملية المثلى Identify the ideal process

وهي تلك العملية التصنيعية التي لا توجد فيها أنشطة لا تولد قيمة مضافة NVA

- التقليل إلى الحد الأدنى من خطوات ووقت VA

كل هذه الخطوات تتم على ضوء :

Reduce تقليل

Combine دمج

Eliminate إلغاء

Takt time

- هو الوقت الإنتاج المتاح مقسوما على معدل الطلب من الزبون، بمعنى آخر، هو الوقت المتاح لصناعة منتج بحيث يتلاءم الإنتاج مع حجم الطلب. واية زيادة اضافية في الطلب تستوجب تخفيض وقت الانتاج، أما من خلال ازالة الفواقد، او تعديل الطاقة انتاجية الى طاقة اكبر.

 

هو المعدل او الوقت الذي يتم فيه صنع المنتج Takt time is the rate or time that a completed product is finished

هو المعدل الذي يشتري عنده الزبون المنتجات من المورد (المنتج)، ويمكن إيجاده بقسمة ساعات العمل اليومي على عدد الوحدات المنتجة. ويتضمن وقت التاكتrest period, setup time

Changeover time downtime idle time transport time,

اذا انخفض طلب الزبون على المنتجات لفترة ممتدة من الوقت فان Takt time يجب ان يتغير. فاذا كانت الشركة تنتج وحدة واحدة كل دقيقتين، فعليها ان تغير وقت التاكت الى وحدة واحدة كل ثلاث دقائق، أي زيادة وقت التاكت الى 3 دقائق. وهذا يعني تخفيض الإنتاج اليومي ليتناسب مع الانخفاض في الطلب، وتخفيض طاقم عمال الإنتاج بالمقابل. (480 ÷ 3 = 160 وحدة في اليوم)

أما اذا زاد طلب الزبون، فيجب تخفيض وقت التاكت لتستطيع الشركة انتاج وحدات اكثر في وقت اقل. فاذا اشترى الزبون بمعدل وحدة كل دقيقة ونصف مثلا، فيجب تخفيض وقت التاكت بما يناسب معدل البيع الحالي، وزيادة طاقم عمال الإنتاج ليستطيع المنظمة تلبية الطلب.

(480 ÷ 1.5 = 360 وحدة في اليوم)

كيفية إيجاد- وقت التاكت

تحديد حجم الطلب اليومي، مثلاً - 240 وحدة من المنتج

تحديد ساعات العمل اليومي = 8 ساعات (8×60) = 480 دقيقة

تقسيم وقت العمل اليومي على عدد الوحدات المنتجة يوميا = 480 ÷ 240 = 2 دقيقة، أي إنتاج وحدة واحدة كل دقيقتين، لتغطية حجم الطلب اليومي.

الوقت الدوري Cycle Time

هو الوقت المنقضي بين نقطة معينة في دورة واحدة، ونفس النقطة في الدورة التي تليها.

الوقت المنقضي من ابتداء العملية التصنيعية الى وقت انتهائها.

في حالة ان عامل واحد يقوم بجميع العمليات الصناعية فان الوقت الدوري هو مجموع الوقت من بداية العملية الانتاجية إلى نهايتها. لذلك فان الوقت الدوري يشمل وقت العملية الصناعية على المواد (Productive time)، ووقت التعطل (Idle time) وكذلك وقت الانتقال او التحول من مرحلة انتاجية إلى اخرى، ووقت التأخير ( Delay or queue time)،وهو الوقت الذي ينقضي في انتظار المباشرة بالعملية الصناعية اللاحقة على المواد او اجزاء المنتج.

هو اطول وقت تاخذه العملية الصناعية على أي محطة من محطات العمل The longest Station Time

هو الوقت اللازم لاكمال عملية التحويل من وضع معين إلى آخر. ويتكون مجمل الوقت الدوري (Total Cycle Time) من عناصر عديدة، منها الوقت المبذول في الانتاج (او العمليات)، الوقت غير المنتج، والوقت المتعطل في الانتظار.

الوقت الدوري يشمل وقت التصنيع، الذي يتم خلاله العمل على المواد وتحويلها الى مخرجات، وكذلك وقت التأخير، الذي تقضيه المواد للانتقال من مرحلة تصنيعية الى اخرى.

وباختصار، الوقت الدوري هو مجموع الوقت المنقضي من تحريك وحدة العمل من البداية حتى نهاية العملية التصنيعية المادية Physical process.

Total Cycle time : يشمل عدة عناصر مثلSetup time< changeover time, Operation time، Idle time (queue or wait time).

كيفية ايجاد الوقت الدوري:

  • حساب ساعات العمل اليومي، مثلا – 8 ساعات

  • حساب كمية الانتاج اليومي، مثلا - 210

  • حساب ساعات العمل الفعلية (ساعات العمل اليومي - اوقات الاستراحة) 8-1 = 7 ساعات

  • تقسيم ساعات العمل الفعلية بعد تحويلها الى دقائق على كمية الانتاج اليومي.

  • الوقت الدوري = (7×60) = 420 ÷ 210 = 2 دقيقة

ملاحظة: الوقت الدوري دائما اقل او يساوي وقت التاكت. وفي حال كان الوقت الدوري اكبر من وقت التاكت، فهذا يعني ان الخط الانتاجي بحاجة الى موازنة Line Balancing.

فوائد تخفيض الوقت الدوري Cycle Time Reduction

  • يزيد من فعالية العمليات الصناعية بانتاج السلع المرغوبة

  • يزيد من كفاءة العمليات الانتاجية بالتقليل من الموارد المستخدمة

  • يزيد من قدرة العمليات الانتاجية على التكيف – المرونة والتكيف للتغيرات في رغبات واحتياجات العملاء.

***

***

COMSOAL [Compatibility Mode]

***

       

samirsous@hotmail.com

       

سمير زهير ألصوص

قلقيلية - فلسطين

*****

***

*

<a href="https://plus.google.com/https://plus.google.com/u/0/102734224795960454451/posts?rel=author">Google</arel=author">Google</a